Производство

Нагрев: Исходным материалом для ковки служат металлические блоки — слитки, которые могут иметь различные формы и размеры в зависимости от типа производимой детали. Слитки нагреваются до состояния, близкого к плавлению: металл сохраняет свою форму, но становится пластичным и легко поддается деформации под давлением.

Предварительное формование (профилирование): Чтобы подготовить заготовку к прессованию в закрытых штампах, нагретый слиток подвергается подкатке и формовке на прессе или молоте. Подкатка выполняется для увеличения рабочего поперечного сечения, а формовка — для уточнения геометрии перед чистовой штамповкой.

Окончательная штамповка: Для придания изделию финальной формы предварительно сформованный металл вдавливается в полость между двумя штампами. Простые детали могут быть изготовлены за один ход пресса, тогда как сложные изделия требуют нескольких ударов при различном давлении или использования нескольких наборов штампов.

Охлаждение: Контролируя процесс охлаждения, кузнецы могут повысить прочность изделия за счет оптимизации направленности волокон (структуры зерна) внутри металла. Характерной чертой штамповки является образование облоя — излишков металла, выходящих за пределы штампа. Облой остывает и твердеет быстрее металла внутри штампа, что заставляет основной металл полностью заполнять все полости формы.

Финишная обработка: После завершения процесса прессования выполняются операции по обрезке облоя и другие виды поверхностной обработки для повышения точности размеров изделия. Также может проводиться дополнительная обработка для повышения коррозионной стойкости и улучшения товарного вида готового кованого изделия.

Травление: Горячекатаные рулоны проходят через линию травления, где с помощью окалиноломателей и растворов соляной кислоты удаляется окалина и оксидная пленка. Это критически важный этап для предотвращения появления поверхностных дефектов на готовой холоднокатаной стали.

Холодная прокатка: Травленые рулоны прокатываются на станах тандем до заданной толщины (обычно 40–90% от исходной). Современное автоматизированное оборудование обеспечивает высокоточную регулировку плоскостности и формы листа.

Электролитическая очистка: Данный процесс предназначен для удаления остатков технологической смазки и других загрязнений с поверхности холоднокатаной стали непосредственно перед этапом отжига.

Отжиг: Высокопроизводительный метод обработки, позволяющий получать сталь с характеристиками особо глубокой вытяжки и высокой прочностью на растяжение. Мы применяем два метода: колпаковый (периодический) и непрерывный отжиг.

Дрессировка: Заключительный этап прокатки, выполняемый для устранения незначительных дефектов поверхности (например, линий скольжения) и получения идеально гладкой, блестящей поверхности. При дрессировке происходит дополнительное обжатие металла примерно на 1%.

Нагрев (и подготовка): Горячекатаные рулоны проходят через линию травления, где с помощью окалиноломателей и растворов соляной кислоты удаляется поверхностная окалина и оксидная пленка. Это позволяет избежать дефектов поверхности на заключительных этапах обработки.

Черновая прокатка: На этом этапе слябы, очищенные от окалины, превращаются в заготовки нужной формы, толщины и ширины. В зоне входа и выхода чернового стана вертикальная клеть (эджер) обжимает полосу по ширине с использованием системы автоматического контроля ширины (AWC).

Чистовая прокатка: Цель этого этапа — доведение толщины и ширины рулона до заданных размеров, а также получение гладкой поверхности при оптимальной температуре. Наше современное оборудование, включая станы со сдвижкой рабочих валков, станы с перекрещивающимися валками и устройства для онлайн-шлифовки валков (ORG), повышает производительность и улучшает качество профиля готовых рулонов.

Отводящий рольганг и смотка: После чистового стана стальная полоса поступает на отводящий рольганг, где она сматывается в рулоны. Во время перемещения по рольгангу полоса охлаждается водой до температуры, необходимой для правильной смотки.

Сталеплавильное производство: Этот этап оказывает наибольшее влияние на качество и стоимость стальной продукции. Мы располагаем самым современным оборудованием, включая установки аргоно-кислородного обезуглероживания (AOD), вакуумно-кислородного обезуглероживания (VOD) и машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Горячая прокатка: Слябы, изготовленные в сталеплавильном цехе, прокатываются в «черные» рулоны с высокой точностью толщины и формы. Затем, путем термической обработки, травления и отделки в цехе отжига и травления, они преобразуются в «белые» рулоны в соответствии с требованиями заказчиков. Полученные «белые» рулоны используются для холодной прокатки, производства труб и листов.

Толстолистовая сталь (Плиты): Слябы проходят процессы прокатки, термообработки и травления, после чего нарезаются по размерам заказчика. Толстолистовой прокат широко применяется в тяжелой химической промышленности, где требуется высокая коррозионная стойкость: в нефтехимии, энергетике, целлюлозно-бумажном производстве и специальном судостроении.

Холодная прокатка: Завод JIUZHOU оснащен 20-валковыми станами (сендзимир), линиями светлого отжига, линиями правки растяжением (TLL), а также системами автоматического контроля плоскостности (AFC) и толщины (AGC). Это позволяет производить холоднокатаную продукцию толщиной 0,1–3,0 мм и шириной до 1580 мм с различными типами поверхности и высокой точностью геометрии.

Размотка и правка: Высококачественные стальные листы проходят через правильную машину для достижения идеальной плоскостности. Это создает надежную основу для последующей формовки и сварки.

Формовка: На формовочном стане лист проходит через систему валков и постепенно сворачивается в трубу. Контроль зазора и скорости валков обеспечивает точность диаметра и толщины стенки.

Внутренняя и внешняя сварка: Мы используем передовое оборудование для двухсторонней сварки под флюсом. Автоматические системы отслеживания шва гарантируют безупречное качество соединения с обеих сторон.

Резка труб: По завершении сварки трубы нарезаются строго по заданным размерам с использованием технологии плазменной резки.

Контроль качества: Ультразвуковая дефектоскопия и рентгеновский контроль обеспечивают полную проверку сварных швов. Любые выявленные дефекты оперативно устраняются до полного соответствия стандартам.

Финишная и антикоррозийная обработка: Труба проходит очистку от масляных пятен и загрязнений. С помощью напыления наносится антикоррозийное покрытие для долговечной защиты. После этого этапа рождается готовая высококачественная спиралешовная труба.

Подготовка заготовки: Процесс проверки качества поверхности и удаления дефектов. Дробеструйная обработка используется для удаления окалины. Магнитопорошковый контроль (МПК) и визуальный осмотр позволяют выявить дефекты, которые затем удаляются шлифованием. В рамках внутреннего контроля качества также применяются ультразвуковой контроль (УЗК) и проверка геометрических размеров.

Повторный нагрев: Температура в печи и время нагрева зависят от назначения продукции. Для предотвращения обезуглероживания, влияющего на качество поверхности, заготовка проходит достаточный предварительный нагрев при низких температурах. Соотношение топлива и воздуха в печи строго контролируется.

Прокатка: Температура, степень обжатия и скорость деформации при прокатке регулируются в соответствии с требованиями заказчика к свойствам материала. Дополнительные меры по обеспечению качества поверхности включают регулировку шероховатости и зазора валков, обнаружение трещин и корректировку размеров.

Охлаждение: Температура виткоукладчика, поток воздуха, скорость вентиляторов на линии охлаждения и работа теплоизоляционных крышек контролируются для достижения нужных характеристик. Катанка из высокоуглеродистой стали подвергается быстрому охлаждению для получения микроструктуры, необходимой для волочения. Низкоуглеродистая сталь охлаждается медленно, что обеспечивает мягкость металла и позволяет заказчику исключить этап отжига.

Инспекция и контроль: После прокатки и охлаждения от переднего и заднего концов изделия отбираются пробы для проверки размеров, состояния поверхности и целостности материала. Перед отгрузкой также проверяется упаковка и маркировка на соответствие спецификациям заказчика.

Прокатка: 4-валковый реверсивный стан чистовой прокатки с максимальной нагрузкой 7000 тонн минимизирует внутренние дефекты даже в очень толстых плитах. Системы автоматического контроля толщины (AGC) и контроля формы не только снижают отклонения по толщине, но и значительно улучшают плоскостность листа.

Охлаждение: Система ускоренного охлаждения позволяет производить высокопрочную сталь непосредственно в процессе прокатки без последующей термообработки. Использование метода воздушно-водяного («туманного») охлаждения обеспечивает высокую скорость теплоотвода и равномерный температурный градиент по ширине листа, что сводит к минимуму отклонения в качестве продукции.

Горячая правка: Машина горячей правки используется для производства листов превосходного качества путем устранения остаточных напряжений, возникших в процессе прокатки.

Резка и роспуск: После охлаждения листы проходят проверку точности размеров, а затем нарезаются на нужную ширину и длину с помощью механических ножниц или установок газопламенной резки. Для достижения максимальной точности параметры резки настраиваются с учетом зазора воздушного ножа и размера сопла газовой горелки.

Термическая обработка: Для достижения требуемой структуры металла листы проходят термообработку после предварительной очистки от окалины в дробеструйных установках. Печи с радиационными трубами безокислительного типа позволяют получать термообработанные листы без образования новой окалины на поверхности.

Ультразвуковой контроль (УЗК): Ультразвуковой дефектоскоп проверяет листы на наличие раковин, усадочных рыхлостей, расслоений и других скрытых внутренних дефектов. Этот тест проводится для гарантированного обеспечения внутренней чистоты металла, требуемой заказчиком.